改性塑料制品的注塑加工成型加工工藝全過程主要包含鎖模-——添充——保壓——冷卻——脫模等5個環(huán)節(jié)。進(jìn)行一次注射橡塑制品過程中所需的時間稱成型周期時間，也稱橡塑制品周期時間。成型周期：成型周期時間同時危害生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因而，在改性塑料注塑生產(chǎn)全過程中，應(yīng)在保質(zhì)保量的條件下，盡可能減少成型周期時間中各種相關(guān)時間。

在全部成型周期時間中，以注射時間和冷卻時間最重要，他們對產(chǎn)品的品質(zhì)均有關(guān)鍵性的危害。注射時間中的充模時間立即反比例于充模速度，生產(chǎn)制造中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對凹模內(nèi)塑膠的工作壓力時間，在全部注射時間內(nèi)所占的占比比較大，一般約為20-120秒（超厚制品可達(dá)到5~10分鐘）。在進(jìn)膠口處耐磨材料結(jié)冰以前，保壓時間的是多少，對產(chǎn)品規(guī)格精確性有影響，冷卻時間關(guān)鍵取決于于產(chǎn)品的薄厚，塑膠的熱特性和結(jié)晶體特性，及其模貝溫等。冷卻時間的終點(diǎn)站，應(yīng)以確保產(chǎn)品脫模時不造成變化為標(biāo)準(zhǔn)，冷卻時間性一般約在30~120秒左右中間，冷卻時間太長沒有必需，不但控制生產(chǎn)高效率，對繁雜制品還將導(dǎo)致脫模艱難，強(qiáng)制脫模時乃至?xí)斐擅撃?nèi)應(yīng)力。成型周期時間中的其他時間則與生產(chǎn)過程是不是持續(xù)化和自動化技術(shù)及其持續(xù)化和智能化的水平等相關(guān)。

解決措施：

1、減少背壓式、減少膠體溶液時間、選用出模聯(lián)動、加速取活速率；

2、減少模貝溫度，減少料筒加溫溫度；

3、提升開閉模速率，減少冷卻，保壓時間。